تیم فنی برق و ابزاردقیق شرکت فولاد هرمزگان با اجرای پروژه بهینهسازی ماشینهای برش در خطوط ریختهگری، گامی بزرگ در افزایش بهرهوری تولید تختال برداشت. این ابتکار که توسط متخصصان داخلی طراحی و اجرا شده، چالش قدیمی برش پلهای را برطرف و امکان انتخاب منعطف تورچها را فراهم کرده است. نتیجه این پروژه، کاهش هزینههای تعمیرات، افزایش سرعت عملیات و ارتقای کیفیت محصول نهایی است که رضایت مشتریان را به دنبال دارد.
رفع چالش برش پلهای و ارتقای کیفیت تختال
یکی از مهمترین دستاوردهای پروژه بهینهسازی در فولاد هرمزگان، حل معضل برش پلهای در تختالها است. سید حمیدرضا سلامی، رئیس نگهداری و تعمیرات ریختهگری و ارسال محصول شرکت، اعلام کرد که این مشکل پیشتر به دلیل محدودیت در انتخاب تورچ و نیاز به تنظیمات دستی مکرر ایجاد میشد. اکنون با اصلاحات فنی انجام شده، فرآیند برش با دقت و کیفیت بسیار بالاتری انجام میشود. حذف این عیب کیفی، مستقیماً منجر به افزایش رضایتمندی مشتریان و کاهش ضایعات تولید شده است. تیم فنی با تمرکز بر شناسایی نقاط ضعف ماشینهای برش، راهکارهایی را پیادهسازی کرده که علاوه بر رفع عیوب، استهلاک تجهیزات را نیز کاهش میدهد.
نوآوری در انتخاب تورچ و انعطافپذیری عملیاتی
عقیل جوکاری، مدیر اجرایی این پروژه، از ایجاد قابلیت جدیدی در ماشینهای ریختهگری خبر داد که تا پیش از این وجود نداشت. سیستم جدید به اپراتورها اجازه میدهد تا تورچهای شماره ۱ یا ۲ را به عنوان تورچ اصلی یا تمامکننده برش انتخاب کنند. این انعطافپذیری بالا باعث میشود در صورت بروز مشکل برای یکی از تورچها، خط تولید متوقف نشود و عملیات برش با تورچ جایگزین ادامه یابد. این ویژگی منحصربهفرد، زمانهای توقف ناخواسته (Downtime) را به حداقل رسانده و بهرهوری کلی خطوط ریختهگری را به طرز چشمگیری افزایش داده است.
کنترل از راه دور و ارتقای ایمنی اپراتورها
یکی دیگر از ابعاد مهم این پروژه، بهبود شرایط کاری و ایمنی پرسنل است. یونس امامدادی، تکنسین برق و ابزاردقیق، توضیح داد که پیش از این، اپراتورها برای انتقال ۳ تختال آخر هر سکوئنس کاری مجبور به ترک اتاق کنترل و مراجعه به تابلوی محلی در کنار خط بودند. این فرآیند نه تنها زمانبر بود، بلکه خطرات ایمنی نیز به همراه داشت. با تغییرات اعمال شده، اکنون فرمان رولهای انتقالدهنده تختال مستقیماً از داخل کابین کنترل صادر میشود. این اصلاح فرآیند، علاوه بر صرفهجویی در زمان و انرژی اپراتور، ضریب ایمنی کار را به شدت افزایش داده است.
دستاورد تیمی در مسیر بهبود مستمر
مهدی معزی، کارشناس تیم تعمیرات اتوماسیون، این موفقیت را حاصل ساعتها کار کارشناسی دقیق و همفکری تیمی دانست. هدف اصلی این پروژه، رفع محدودیتهای عملیاتی و روانسازی فرآیند تولید بوده است. اقدامات انجام شده در خطوط ۱ و ۲ ریختهگری فولاد هرمزگان، نشاندهنده تعهد این واحد صنعتی به اصل “بهبود مستمر” است. با افزایش قابلیت اطمینان (Reliability) ماشینآلات و کاهش مداخلات دستی، پایداری تولید در این شرکت تضمین شده است. این پروژه الگویی موفق از تکیه بر دانش بومی برای حل چالشهای صنعتی پیچیده محسوب میشود.
***
بهینهسازی ماشینآلات خط تولید با تکیه بر توان داخلی، استراتژی هوشمندانهای برای کاهش هزینههای ارزی و وابستگی به تکنولوژی خارجی است. اقدام شرکت فولاد هرمزگان در ارتقای سیستم برش، مستقیماً بر “کاهش بهای تمام شده محصول” اثر میگذارد. کاهش توقفات خط تولید و به حداقل رساندن ضایعات (تختالهای معیوب)، حاشیه سود شرکت را افزایش میدهد. در شرایط رقابتی بازار فولاد، چنین بهبودهای فرآیندی که منجر به ارتقای کیفیت و سرعت تحویل میشود، مزیت رقابتی پایدار برای بنگاههای اقتصادی ایجاد میکند.