مدیران شرکت فولاد هرمزگان از موفقیت بزرگ در مهندسی معکوس و بهرهبرداری از پمپ عمودی آب دریا خبر دادند. این دستاورد فنی که با تکیه بر توان داخلی محقق شده، علاوه بر قطع وابستگی به نمونههای خارجی، صرفهجویی ارزی ۵۵۰ هزار یورویی را برای این بنگاه اقتصادی به همراه داشته است. پروژه مذکور گامی بلند در جهت پایداری تولید و مدیریت بهینه منابع در واحد تصفیه آب محسوب میشود.
خودکفایی در تأمین تجهیزات حیاتی با مهندسی معکوس
مرتضی خدیور، مدیر خدمات فنی و پشتیبانی فولاد هرمزگان، جزئیات این موفقیت فنی را تشریح کرد. این پروژه در راستای استراتژی کلان سازمان برای کاهش وابستگی و تقویت زیرساختهای بومی تعریف شده است. تیم فنی شرکت با دیتابرداری دقیق از نمونه اصلی خارجی، فرآیند مهندسی معکوس را آغاز کرد. پس از طراحی و ساخت، پمپ بومیسازی شده مراحل سختگیرانه کنترل کیفی را در واحد دفتر فنی تعمیرات با موفقیت پشت سر گذاشت. این تجهیز اکنون نصب شده و در مدار بهرهبرداری کامل قرار دارد، که نشاندهنده بلوغ فنی متخصصان داخلی در ساخت قطعات پیچیده صنعتی است.
همافزایی موثر واحدهای تخصصی و فنی
موفقیت این پروژه مرهون همکاری تنگاتنگ چندین واحد تخصصی در فولاد هرمزگان است. عملیات دمونتاژ پمپ اصلی برای استخراج نقشههای فنی با مشارکت فعال واحد تعمیرگاه مرکزی انجام شد. این همکاری زمینهساز دقت بالا در فرآیند مهندسی معکوس گردید. پس از اتمام ساخت، واحد تصفیه آب مسئولیت نصب و راهاندازی نهایی را بر عهده گرفت. هماهنگی بین بخشهای مختلف، از طراحی تا اجرا، ریسکهای احتمالی را کاهش داد و موجب شد تا این تجهیز بدون مشکل در مدار تولید قرار گیرد و عملکردی مشابه نمونه خارجی ارائه دهد.
دستاورد مالی چشمگیر و مدیریت منابع ارزی
مهدی رفیعزاده، سرپرست بومیسازی و مهندسی قطعات، بر جنبههای اقتصادی این طرح تأکید کرد. جایگزینی نمونه داخلی با پمپ خارجی، مانع خروج ۵۵۰ هزار یورو ارز از کشور شده است. این رقم قابل توجه، تأثیر مستقیمی بر کاهش هزینههای تمامشده و بهینهسازی بودجه شرکت دارد. این اقدام تنها یک پروژه فنی نیست، بلکه یک حرکت استراتژیک اقتصادی برای حفظ منابع مالی سازمان در شرایط تحریم است. بومیسازی این پمپ، پایداری عملیاتی واحد سیالات را تضمین کرده و ریسک توقف خطوط به دلیل نبود قطعات یدکی را از بین برده است.
نظارت دقیق و کنترل کیفی چندمرحلهای
هادی رهنما، کارشناس بومیسازی، فرآیند تضمین کیفیت این پروژه را تشریح نمود. کنترل کیفی به صورت نظاممند و مرحلهبهمرحله تحت نظارت مستقیم واحد بومیسازی انجام شده است. هدف اصلی این نظارتها، اطمینان از انطباق کامل محصول نهایی با استانداردهای فنی و عملکردی نمونه مرجع بوده است. از ابتدای فرآیند مهندسی معکوس تا لحظه استارت پمپ، تمام مراحل تحت پایش دقیق کارشناسان قرار داشته است تا کوچکترین انحرافی از معیارها رخ ندهد و کیفیت نهایی تضمین شود.
استانداردهای سختگیرانه در ساخت و مونتاژ
رهنما به جزئیات فنی و مراحل کنترل کیفی اشاره کرد. کنترل دقیق ابعادی و دادههای مهندسی، اولین گام در این مسیر بود. پس از آن، کیفیت مواد اولیه و متریال بهکاررفته بهدقت بررسی شد. نظارت بر فرآیند ریختهگری و ماشینکاری، بهویژه در بخش تلرانسهای بحرانی، با حساسیت بالا انجام گرفت. در مرحله مونتاژ، هممحوری اجزا و دقت اتصالات مورد بازرسی قرار گرفت. نهایتاً پیش از نصب، پایش عملکرد و تستهای نهایی انجام شد تا از کارکرد بی نقص پمپ اطمینان حاصل شود.
مشخصات فنی و متالورژیکی پیشرفته پمپ
این پمپ عمودی قدرتمند در واحد تصفیه آب RO1 (آبشیرینکن) با ظرفیت ۳۳۵۰ متر مکعب بر ساعت نصب شده است. شرایط کاری دشوار و خورندگی بالای آب دریا، نیازمند استفاده از متریال خاص بود. به گفته رهنما، بدنه پمپ از آلیاژ ریختگی پرآلیاژ ساخته شده که مقاومت بسیار بالایی در برابر خوردگی آب دریا دارد. همچنین شافت اصلی پمپ از جنس استنلس استیل انتخاب شده تا در برابر تنشهای مکانیکی و شیمیایی دوام بیاورد. این مشخصات فنی، طول عمر بالا و عملکرد مطمئن تجهیز را در شرایط عملیاتی سخت تضمین میکند.
***
بومیسازی تجهیزات دوار و حساس مانند پمپهای آب دریا در صنایع فولادی، نشاندهنده عبور از مرحله مونتاژکاری به مرحله طراحی و ساخت است. صرفهجویی ۵۵۰ هزار یورویی در یک قلم کالا، پتانسیل عظیم نهفته در بومیسازی زنجیره تامین قطعات را آشکار میسازد. این موفقیت نه تنها امنیت تولید فولاد هرمزگان را در برابر تحریمها افزایش میدهد، بلکه دانش فنی رسوبکرده در سازمان را برای پروژههای آتی ارتقا میبخشد. تداوم این روند میتواند هزینههای تعمیرات و نگهداری (O&M) را در بلندمدت بهشدت کاهش دهد و سودآوری شرکت را بهبود بخشد.
