مسعود شعبانینیا، مدیر بخش نگهداری و تعمیرات شرکت فولاد خوزستان، از بومیسازی ۱۹ هزار قطعه و تجهیز صنعتی طی ۷ سال گذشته خبر داد. این استراتژی آگاهانه منجر به صرفهجویی ارزی معادل ۵.۵ هزار میلیارد تومان (همت) برای این غول فولادی شده است. همچنین با اجرای طرحهای در دست اقدام تا پایان سال جاری، ارزش بومیسازی قطعات در سال ۱۴۰۴ به رقم ۱۰ هزار و ۶۰۰ میلیارد ریال خواهد رسید که نشاندهنده گذار از مهندسی معکوس به بهبود کیفیت فراتر از نمونههای خارجی است.
تغییر پارادایم از اجبار تحریم به انتخاب ملی
رویکرد شرکت فولاد خوزستان در مواجهه با تأمین قطعات یدکی و تجهیزات استراتژیک، فراتر از یک واکنش دفاعی به تحریمهاست. مسعود شعبانینیا، مدیر بخش نگهداری و تعمیرات این شرکت، راهبرد اتکا به توان داخلی را نه صرفاً یک ضرورت اقتصادی، بلکه یک انتخاب آگاهانه و ملی توصیف کرد. اگرچه بومیسازی در این مجموعه صنعتی تحت تأثیر شرایط تحریمی و تشدید محدودیتهای بینالمللی شتاب گرفت، اما اکنون به یک جریان پایدار و هدفمند تبدیل شده است. امروز شرکت فولاد خوزستان به عنوان یکی از پیشگامان صنعت کشور شناخته میشود که بومیسازی را در متن فعالیتهای اصلی خود نهادینه کرده است.
کارنامه ۷ ساله؛ ۱۹ هزار قطعه و ۵.۵ همت صرفهجویی
بررسی آمارهای عملکردی واحد نگهداری و تعمیرات در بازه زمانی ۷ سال گذشته، ابعاد گسترده این خودکفایی را نمایان میکند. در این مدت، ۱۹ هزار قطعه و تجهیز که پیش از این عمدتاً از منابع خارجی تأمین میشدند، با تکیه بر دانش فنی داخلی ساخته شدهاند. محاسبات اقتصادی نشان میدهد که این اقدام استراتژیک، با در نظر گرفتن نرخ ارز نیمایی، صرفهجویی ریالی معادل ۵ و نیم همت (۵۵۰۰ میلیارد تومان) را برای شرکت به ارمغان آورده است. این حجم از جلوگیری خروج ارز، تأثیر مستقیمی بر سودآوری و ثبات مالی شرکت داشته است.
هدفگذاری ۱۰ هزار میلیاردی برای سال جاری
روند بومیسازی در سال جاری با شتاب بیشتری تداوم یافته است. از ابتدای سال تاکنون، تعداد ۱۶۰۳ قطعه با ارزشی بالغ بر ۷ هزار و ۱۰۰ میلیارد ریال در داخل کشور ساخته و جایگزین نمونههای خارجی شده است. برنامهریزیهای عملیاتی نشان میدهد که با تکمیل طرحهای در دست اقدام تا پایان سال، ارزش ریالی قطعات بومیسازی شده به رقم قابل توجه ۱۰ هزار و ۶۰۰ میلیارد ریال ارتقا خواهد یافت. اولویت اصلی در این بخش، تمرکز بر ساخت قطعاتی است که تاکنون داخلیسازی نشدهاند و تأمین آنها از خارج با چالش مواجه است.
لیست طلایی تجهیزات ساخته شده در سال ۱۴۰۴
فهرست قطعات بومیسازی شده در سال جاری شامل تجهیزات پیچیده و هایتک (High-Tech) است. از مهمترین دستاوردها میتوان به ساخت “کمپرسور سیلگس ۷۳۶”، “گیربکس پروسس احیا”، “گیربکس پروسس زمزم ۳” و “پمپ سانتریفیوژ” اشاره کرد. همچنین تجهیزاتی نظیر “فن هوای پروسس زمزم”، “سیفتی ولو ۱۰ اینچ احیای نرمال سرویس”، “بیرینگ پالتکار گندلهسازی” و “اسکروبرنر حرکت عرضی تورچکار بیلت” با موفقیت داخلیسازی شدهاند. در این میان، ساخت “سروو فن” برای نخستین بار در کشور با حمایت فنی و مالی شرکت فولاد خوزستان محقق شد. لیست موفقیتها با اقلامی چون “سکتور تیپلر”، “رم شفت و هوزینگ کوره فولادسازی”، “بهینهسازی نازل اجکتور فناستک” و “فیلترهای خود شوینده” تکمیل میشود.
پروژههای استراتژیک در دست اقدام
واحد مهندسی و تعمیرات، پروژههای حیاتی دیگری را نیز در دستور کار دارد که نقش کلیدی در تداوم تولید ایفا میکنند. ساخت “کمپرسور گیربکس GQB در واحد زمزم ۳”، “باترفلای وَلو تریپل افست”، “تیوپ باندلها” و “پمپهای آب گردشی” از جمله این طرحها هستند. همچنین بومیسازی “گیربکسهای پروسس احیا و باندهای انتقال مواد”، “مبدل حرارتی یونیت هیدرولیک”، “شیر پروانهای با سایز ۱۵۰۰ میلیمتر”، “روتریولو به همراه گیربکس”، “مجموعه فن هوای اصلی زمزم ۳” و “سیفتیولو کرایوژنیک اکسیژن برای سایت احیا” در مراحل اجرایی قرار دارند. این قطعات بر اساس حساسیت عملیاتی و ریسک بالای تأمین خارجی برای ساخت داخل انتخاب شدهاند.
دستاوردهای چندوجهی و مزایای اقتصادی
حرکت به سمت بومیسازی مزایایی فراتر از صرفهجویی ریالی داشته است. استقلال صنعتی بیشتر، تضمین تداوم تولید و افزایش تابآوری سازمان در شرایط بحرانی از مهمترین دستاوردهای این رویکرد است. علاوه بر این، کاهش وابستگی ارزی، اشتغالزایی مستقیم و غیرمستقیم برای زنجیره تأمین، رشد شرکتهای دانشبنیان و تربیت نیروی انسانی متخصص از دیگر برکات این طرح است. این استراتژی موجب کاهش هزینههای تعمیرات، ایجاد انعطاف در زمان خرابی تجهیزات، ارتقای توان مهندسی معکوس و توسعه ظرفیت نوآوری در صنایع پاییندستی شده است.
چالشهای مسیر؛ از ناترازی انرژی تا تأمین مالی
با وجود موفقیتهای چشمگیر، مسیر بومیسازی با چالشهای جدی روبروست. در کنار تحریمهای بینالمللی، مسائلی داخلی نظیر تشدید ناترازی انرژی (بهویژه قطعی برق) باعث کاهش یا توقف تولید در صنایع شده است. این موضوع سازندگان داخلی و تولیدکنندگان را از نظر مالی، اجرایی و زمانبندی پروژهها تحت فشار شدید قرار داده و صدمات جبرانناپذیری به اکوسیستم بومیسازی وارد میکند. تفاوت نرخ ارز و چالشهای تأمین مالی پروژهها نیز از دیگر موانعی است که ریشه در محدودیتهای انرژی و کلان اقتصادی دارد.
ارتقای کیفیت فراتر از نمونه خارجی
یکی از نکات برجسته در فرآیند بومیسازی فولاد خوزستان، نظارت دقیق بر کیفیت و بازخوردگیری مستمر است. اگرچه در مواردی قطعات خریداری شده نیاز به اصلاح داشتهاند، اما با تلاش متخصصان داخلی رفع نقص شدهاند و نارضایتی نهایی وجود نداشته است. فرآیند “ارتقای قطعه” پس از نصب و پایش عملکرد آغاز میشود. یک نمونه موفق در این زمینه، “غلتکهای بیلت” است که پس از بومیسازی و اعمال نوع خاصی از پوشش روی آنها، عمر کاریشان معادل ۹ ماه نسبت به نمونه مشابه خارجی افزایش یافت؛ دستاوردی که نشاندهنده برتری فنی و صرفهجویی ارزی مضاعف است. تعامل با انجمن بومیسازی ایمیدرو و شرکتهای دانشبنیان، تضمینکننده تداوم این مسیر تکاملی است.
***
استراتژی فولاد خوزستان در بومیسازی، یک مدل موفق از تبدیل “تهدید تحریم” به “فرصت تکنولوژیک” است. ثبت صرفهجویی ۵.۵ همتی، نشاندهنده آزادسازی منابع مالی عظیم برای سرمایهگذاریهای توسعهای است. نکته حائز اهمیت در این گزارش، عبور از مرحله “کپیسازی” به مرحله “بهبود مهندسی” است (مانند افزایش عمر غلتکها). این روند نه تنها ریسک توقف خطوط تولید را به صفر نزدیک میکند، بلکه اکوسیستمی از سازندگان قطعات صنعتی در استان خوزستان و کشور را تغذیه کرده و ارتقا میدهد که اثرات آن بر اقتصاد کلان فراتر از صنعت فولاد خواهد بود.
