شرکت فولاد خوزستان با اجرای موفقیت‌آمیز پروژه بومی‌سازی آجر نیمه‌سنگین شاموتی و مهندسی مجدد آجرچینی کوره‌های آهک، به دستاوردهای اقتصادی و فنی چشمگیری دست یافت. این ابتکار عمل که حاصل هم‌افزایی واحد تحقیقات و بهره‌برداری است، موجب صرفه‌جویی ارزی ۵۰۰۰۰ دلاری و کاهش ۱۰ درصدی مصرف گاز شده است. نتایج این طرح همچنین شامل رشد ۲۰ درصدی تناژ تولید و کاهش ۱۵ درصدی توقفات کوره می‌باشد که پایداری تولید را در این مجتمع عظیم صنعتی تضمین کرده است.
ضرورت تشکیل تیم تحقیقاتی در برابر چالش انرژی
عماد مزینی، رئیس تحقیق و توسعه شرکت فولاد خوزستان، بر اهمیت حیاتی مدیریت انرژی در شرایط فعلی تاکید کرد. محدودیت‌های تأمین گاز در سطح ملی، صنعت فولاد را با چالش‌های جدی در زمینه انرژی روبرو کرده است. مدیران این شرکت برای غلبه بر این موانع و حفظ روند تولید پایدار، راهبرد جدیدی را اتخاذ کردند. یک تیم تحقیقاتی متخصص متشکل از پژوهشگران زبده داخلی با هدف مشخص تشکیل شد. مأموریت اصلی این گروه، یافتن راهکارهایی برای ارتقای راندمان حرارتی و کاهش توقفات ناخواسته در خطوط تولید تعیین گردید. تمرکز بر توان داخلی، کلید اصلی برای عبور از گلوگاه‌های انرژی در این مجتمع صنعتی محسوب می‌شود.
تحلیل حرارتی دقیق و شناسایی نقاط بحرانی کوره
علی محبی، رئیس بهره‌برداری و نت واحد آهک، جزئیات فنی و مهندسی ضرورت اجرای این پروژه را تشریح کرد. تیم فنی طی ۲ سال گذشته با انجام اندازه‌گیری‌های میدانی دقیق، وضعیت حرارتی کوره‌ها را پایش کرده است. داده‌های به دست آمده نشان داد که دمای بدنه کوره در نقاطی خاص به ۴۳۰ درجه سانتی‌گراد می‌رسد. این دما بسیار بالاتر از حد مجاز تعریف شده برای آلیاژ SM41A است که در ساخت پوسته اصلی کوره به کار می‌رود. تداوم این شرایط می‌توانست منجر به آسیب‌های مکانیکی شدید و کاهش عمر مفید تجهیزات شود. افزایش تنش‌های حرارتی ناشی از این دما، لزوم مداخله سریع و بازطراحی مهندسی را اجتناب‌ناپذیر کرده بود.
موفقیت در بومی‌سازی آجر نیمه‌سنگین شاموتی
بخش نخست و کلیدی این پروژه، تمرکز بر قطع وابستگی در تأمین مواد نسوز مورد نیاز کوره بود. متخصصان فولاد خوزستان با همکاری استراتژیک با یک تولیدکننده بومی در استان، فرآیند تولید آجر را آغاز کردند. این همکاری منجر به بومی‌سازی کامل فن‌آوری ساخت آجر نیمه‌سنگین شاموتی در داخل کشور شد. تولید این محصول در داخل، زنجیره تأمین شرکت را در برابر نوسانات خارجی ایمن کرد. برآوردها نشان می‌دهد که این اقدام هوشمندانه، سالانه از خروج ۵۰۰۰۰ دلار ارز از کشور جلوگیری می‌کند. حذف کامل وابستگی به واردات در این بخش، امنیت تولید را به طرز چشمگیری افزایش داده است.
دستاوردهای فنی بازطراحی آجرچینی و کاهش مصرف گاز
محاسبات مهندسی دقیق، پایه‌گذار بازطراحی ساختار آجرچینی در کوره‌های آهک فولاد خوزستان بود. اجرای این طرح مهندسی، نتایج درخشانی در مدیریت مصرف سوخت به همراه داشت. آمارها حاکی از کاهش ۱۰ درصدی در مصرف گاز طبیعی این واحد است. این میزان کاهش معادل صرفه‌جویی ۴۵۰۰۰۰۰ مترمکعب گاز در بازه زمانی یک‌ساله می‌باشد. مهندسی مجدد آجرچینی همچنین شرایط دمایی در منطقه پخت کوره را به پایداری مطلوب رساند. توزیع یکنواخت حرارت، کیفیت فرآیند پخت را ارتقا داد و از هدررفت انرژی جلوگیری کرد.
ارتقای چشمگیر راندمان تولید و کاهش توقفات
بهبود پارامترهای حرارتی تأثیر مستقیمی بر شاخص‌های کلیدی عملکرد در خط تولید گذاشته است. کاهش تنش‌های گرمایی وارده به بدنه کوره، ضریب ایمنی تجهیزات و پرسنل عملیاتی را بالا برد. نتایج عملیاتی نشان می‌دهد که میزان توقفات اضطراری کوره حدود ۱۵ درصد کاهش یافته است. این امر به معنای افزایش ساعات آماده‌به‌کاری تجهیزات و بهره‌وری بیشتر خط تولید است. در نهایت، مجموع این اقدامات فنی منجر به ثبت رشد ۲۰ درصدی در تناژ تولید محصول شد. کیفیت پخت آهک نیز به دلیل پایداری حرارتی، بهبود قابل ملاحظه‌ای را تجربه کرد.
تبلور دانش بومی و گذار به خوداتکایی صنعتی
اجرای موفق این پروژه‌ها فراتر از یک اصلاح فنی ساده در خطوط تولید است. این دستاورد نماد بارزی از توانمندی مهندسان ایرانی در حل پیچیده‌ترین مسائل صنعتی محسوب می‌شود. رئیس تحقیق و توسعه شرکت تصریح کرد که تمامی مراحل از ایده تا اجرا متکی بر دانش پژوهشگران داخلی بوده است. این موفقیت ثابت کرد که می‌توان با تکیه بر ظرفیت‌های بومی، هم‌زمان مصرف انرژی را بهینه کرد و پایداری تولید را تضمین نمود. شرکت فولاد خوزستان اکنون آمادگی دارد تا دانش فنی کسب شده را به سایر صنایع کشور منتقل کند. این شرکت در مسیر تبدیل شدن به یک مرجع فنی برای ارائه خدمات مهندسی در صنعت فولاد قرار دارد.
***
اقدام شرکت فولاد خوزستان در بومی‌سازی آجر شاموتی و اصلاح ساختار کوره، یک الگوی موفق از «مدیریت هزینه» و «بهره‌وری انرژی» در شرایط تحریم و ناترازی انرژی است. صرفه‌جویی ارزی ۵۰۰۰۰ دلاری در کنار کاهش ۴۵۰۰۰۰۰ مترمکعبی مصرف گاز، حاشیه سود عملیاتی شرکت را به طور مستقیم تقویت می‌کند. رشد ۲۰ درصدی تولید بدون اضافه کردن تجهیزات جدید، نشان‌دهنده ارتقای بهره‌وری سرمایه در این بنگاه اقتصادی است. این دستاورد جایگاه فولاد خوزستان را نه تنها به عنوان یک تولیدکننده، بلکه به عنوان یک شرکت پیشرو در توسعه تکنولوژی و دانش فنی تثبیت می‌کند.
