فولاد مبارکه در شرایط تحریمهای فنی و محدودیتهای تأمین تجهیزات، برای نخستین بار در کشور سامانه کنترل سطح قالب الکترومغناطیسی را بومیسازی کرد و جایگزین سیستمهای پرتوزای خارجی نمود. این ابرپروژه با شکستن قفلهای نرمافزاری شرکت Ramon و مهندسی معکوس کامل تجهیزات، در کمتر از 1 سال به بهرهبرداری رسید. دستاوردها شامل کاهش 50 درصدی هزینه، حذف کامل منابع پرتوزا، دقت اندازهگیری تا 0.1 درصد، توسعه الگوریتمهای هوش مصنوعی و دسترسی کامل به دانش فنی است. بهزاد شیرانی (مدیر بازرسی فنی و اتوماسیون)، کامران کلوشانی (رئیس واحد ابزار دقیق و کالیبراسیون) و محمدعلی اسداللهزاده (کارشناس نگهداری سیستمهای پرتوزا) نقش محوری در اجرای پروژه داشتند. سیستم جدید با سنسورهای نیمههادی مقاوم، الگوریتمهای پیشرفته و کالیبراسیون آنلاین، استقلال صنعتی و خوداتکایی فولاد مبارکه را تقویت کرد و به سرمایه استراتژیک صنعت فولاد کشور تبدیل شد.
شکستن قفلهای نرمافزاری و عبور از تحریمهای فنی در قلب صنعت فولاد
فولاد مبارکه در یکی از حساسترین و پیچیدهترین پروژههای بومیسازی صنعت کشور، موفق شد برای نخستین بار سامانه کنترل سطح قالب الکترومغناطیسی را در واحد ریختهگری مداوم بومیسازی کند. این دستاورد بزرگ در شرایطی رقم خورد که صنایع کشور با شدیدترین تحریمهای فنی، محدودیتهای گسترده تأمین تجهیزات حساس، کمبود قطعات یدکی و دشواری واردات روبهرو بودند.
متخصصان این شرکت با گذر از فناوری پرتوزا به فناوری الکترومغناطیس، توانستند سیستمهای گرانقیمت و پرخطر خارجی را جایگزین کنند و ثابت کنند که اراده مهندسان ایرانی حتی در غیاب مستندات فنی، با وجود قفلهای پیچیده نرمافزاری و در شرایط انحصار شرکتهای بینالمللی، قادر است زنجیره وابستگی را قطع کرده و نوآوری را به سنگر استقلال صنعتی تبدیل کند.
این پروژه نشان داد که فولاد مبارکه در برابر فشارها خم نمیشود و بهجای انتظار برای رفع تحریمها یا واردات تجهیزات، آفرینشگر راهحل است و با تکیه بر توان داخلی، مسیر توسعه صنعتی کشور را ایمن و پایدار نگاه میدارد.
اهمیت حیاتی کنترل سطح مذاب در قلب تولید تختال
بهزاد شیرانی، مدیر بازرسی فنی و اتوماسیون فولاد مبارکه، با اعلام این خبر و اشاره به اهمیت اجرای این پروژه توضیح داد که در اوج تحریمهای فنی و اقتصادی که بر کشور حاکم شده است، واحد ریختهگری مداوم بهعنوان قلب تپنده تولید تختال، نیازمند سامانهای بسیار دقیق و پایدار برای کنترل سطح مذاب درون قالب بود.
وی تأکید کرد که تنها چند میلیمتر کاهش یا افزایش سطح مذاب میتواند به سرریز شدن مواد مذاب، توقف خط تولید و در نهایت وارد آمدن آسیب و خسارتهای جدی به تجهیزات ریختهگری منجر شود. به همین دلیل، پایداری و دقت این سامانه نقش مستقیمی در کیفیت تولید، ایمنی تجهیزات و تداوم فرایند ریختهگری دارد.
شیرانی افزود که بیش از 3 دهه، صنعت فولاد کشور به سیستمهای پرتوزا وابسته بود که علاوه بر قیمت بسیار بالا، پیچیدگی فنی و ریسک ایمنی جدی، وابستگی کامل به واردات از خارج از کشور را نیز به همراه داشتند.
گذر از فناوری پرتوزا به الکترومغناطیس؛ انتخابی استراتژیک و ملی
مدیر بازرسی فنی و اتوماسیون فولاد مبارکه با بیان اینکه در نقطهای که بسیاری تصور میکردند وابستگی به این سیستم اجتنابناپذیر است، متخصصان فولاد مبارکه تصمیم گرفتند مسیر متفاوتی را انتخاب کنند، تصریح کرد که با اجرای یک ابرپروژه ملی، سیستم کنترل سطح قالب الکترومغناطیسی شرکت Ramon با دقت بالا و بدون خطرات پرتوهای یونساز جایگزین سامانههای پرتوزا شد.
به گفته وی، این تصمیم استراتژیک شامل بومیسازی کامل دانش فنی سنسور، پیشتقویتکننده، واحد ارزیابی و الگوریتمهای پردازش سیگنال بود. این انتخاب نهتنها یک نیاز عملیاتی را پاسخ داد، بلکه زمینه استقلال فناوری، کاهش وابستگی ارزی و ارتقای ایمنی محیط صنعتی را نیز فراهم کرد.
شیرانی تأکید کرد که فناوری الکترومغناطیسی علاوه بر حذف منابع پرتوزا، دقت بالاتر، پایداری بیشتر و امکان توسعه آینده را نیز به همراه دارد و این انتخاب، آغاز یک تحول بنیادین در صنعت فولاد کشور محسوب میشود.
مسیر دشوار اما روشن؛ از قفل نرمافزاری تا مهندسی معکوس کامل
کامران کلوشانی، رئیس واحد ابزار دقیق و کالیبراسیون فولاد مبارکه، با اشاره به مشکلات و چالشهای تیم مهندسی در ارتباط با شرکت سازنده خارجی توضیح داد که با توجه به حساسیت تجهیزات این سیستم، شرکت سازنده خارجی با اقداماتی نظیر پاک کردن اطلاعات شناسایی روی
آیسیها، استفاده از قفل نرمافزاری بر پردازنده اصلی دستگاه و عدم ارائه مستندات فنی، شرایط اجرای پروژه را بسیار دشوار کرده بود.
وی تصریح کرد که این محدودیتها عملاً مسیر تعمیر، توسعه یا بومیسازی تجهیزات را مسدود میکرد، اما مهندسان فولاد مبارکه با تکیه بر دانش تخصصی، جسارت، اراده و کار تیمی توانستند این موانع را پشت سر بگذارند.
کلوشانی افزود که در کمتر از 1 سال، قفلهای نرمافزاری بازنویسی شد، مدارهای الکترونیکی مهندسی معکوس شدند و الگوریتمهای پردازش سیگنال مورد بازطراحی قرار گرفتند. در نهایت، سیستم جدید با تکیه کامل بر توان داخلی بومیسازی، توسعه و با موفقیت آزمایش شد.
به گفته وی، این پروژه نمونهای روشن از توان مهندسی کشور در ورود به فناوریهای انحصاری و پیچیده صنعتی است و نشان داد که حتی پیچیدهترین قفلهای فنی نیز در برابر تخصص و اراده متخصصان ایرانی قابل عبور هستند.
دستاوردهای فنی، اقتصادی و راهبردی پروژه
رئیس واحد ابزار دقیق و کالیبراسیون فولاد مبارکه با اشاره به نتایج این پروژه اعلام کرد که بومیسازی سامانه کنترل سطح قالب الکترومغناطیسی، مجموعهای از دستاوردهای فنی، اقتصادی و استراتژیک را برای فولاد مبارکه و صنعت فولاد کشور به همراه داشته است.
به گفته وی، هزینه ساخت، نصب و راهاندازی این سامانه نسبت به نمونه خارجی حدود 50 درصد کاهش یافته است. همچنین حذف کامل منابع پرتوزا، سطح ایمنی محیط صنعتی را به شکل قابلتوجهی ارتقا داده و ریسکهای ناشی از استفاده از پرتوهای یونساز را از بین برده است.
کلوشانی افزود که سامانه جدید دارای دقت اندازهگیری تا 0.1 درصد است و در شرایط سخت صنعتی شامل دمای بالا، رطوبت، نویز شدید محیطی و شرایط دشوار تولید، عملکردی پایدار و مطمئن دارد.
وی همچنین به طراحی سنسورهای نیمههادی مقاوم در برابر نویز اشاره کرد و گفت توسعه الگوریتمهای مبتنی بر هوش مصنوعی برای کاهش خطا، ایجاد امکان کالیبراسیون آنلاین و ارتقای رابط کاربری از دیگر ویژگیهای مهم این سامانه است.
به گفته وی، مهمترین دستاورد پروژه، دستیابی کامل به دانش فنی سختافزار، پردازش سیگنال و الگوریتمهای کنترلی است؛ موضوعی که مسیر توسعه آینده این فناوری را در داخل کشور هموار میکند.
فولاد مبارکه؛ سنگر نوآوری و استقلال صنعتی
کلوشانی تأکید کرد که این پروژه تنها یک تجهیز صنعتی نیست، بلکه سرمایهای استراتژیک برای آینده صنعت فولاد کشور محسوب میشود. وی گفت این دستاورد نشان داد که حتی در سختترین محدودیتها و فشارهای خارجی، متخصصان ایرانی میتوانند از دل تنگناها فرصت بسازند و مسیر توسعه صنعتی کشور را پایدار نگه دارند.
وی افزود که بومیسازی این سامانه، سندی روشن بر توان مهندسی داخلی و جایگاه فولاد مبارکه بهعنوان سنگر نوآوری، استقلال صنعتی و افتخار ملی است.
فولاد مبارکه فقط تولیدکننده فولاد نیست
محمدعلی اسداللهزاده، کارشناس نگهداری سیستمهای پرتوزا، نیز با اشاره به ابعاد این پروژه اظهار کرد که متخصصان فولاد مبارکه با اجرای این ابرپروژه ثابت کردند محدودیتها مانع پیشرفت نیستند و هر جا اراده وجود داشته باشد، راهحل نیز ایجاد میشود.
وی خاطرنشان کرد که اگر صنعت کشور به توان داخلی تکیه کند، حتی پیچیدهترین فناوریها نیز قابل دستیابی خواهند بود. به گفته اسداللهزاده، اجرای موفق این پروژه پیام روشنی داشت؛ اینکه فولاد مبارکه منتظر و وابسته نمیماند، بلکه میسازد و خلق میکند.
او تأکید کرد که فولاد مبارکه تنها تولیدکننده فولاد نیست، بلکه همچنان پیشگام نوآوری، پیشران خوداتکایی و نماد توان مهندسی ایران است. این دستاورد نیز صرفاً یک موفقیت فنی نیست، بلکه بیانیهای از توان ملی و ظرفیت مهندسی کشور در عبور از پیچیدهترین محدودیتهای صنعتی به شمار میرود.
قدردانی از تیمهای اجرایی و شرکتهای دانشبنیان
بهزاد شیرانی در پایان از تلاشها و نقشآفرینی تمامی بخشهای مشارکتکننده در اجرای این پروژه قدردانی کرد. وی از معاون بهرهبرداری، مدیر ارشد خدمات فنی و پشتیبانی، مدیریت و کارکنان ناحیه فولادسازی و ریختهگری مداوم، رئیس واحد بومیسازی مواد، قطعات و تجهیزات فولاد مبارکه و کارکنان تعمیر و نگهداری سیستمهای پرتوزا تشکر کرد.
او همچنین از همکاری شرکتهای دانشبنیان، بهویژه شرکت فکور پردازش چهلستون، به دلیل مشارکت مؤثر در تحقق این ابرپروژه بومیسازی قدردانی نمود.
معرفی اجزای سامانه کنترل سطح قالب
سیستم الکترومغناطیسی کنترل سطح قالب از 3 بخش اصلی تشکیل شده است:
- سنسور الکترومغناطیسی
- بخش پیشتقویتکننده
- واحد ارزیابی و پردازش اطلاعات
در این میان، سنسور الکترومغناطیسی مهمترین بخش سامانه محسوب میشود. دستیابی به دانش فنی طراحی و ساخت این سنسور، امکان بهبود چشمگیر کیفیت و دقت فرایند ریختهگری را فراهم میسازد.
همچنین این دانش فنی، زمینه شناسایی عوامل مؤثر بر عملکرد سیستم، توسعه فناوری برای صنایع مشابه، بومیسازی کامل تجهیزات و صرفهجویی ارزی قابلتوجه را مهیا میکند.
***
بومیسازی سامانه کنترل سطح قالب الکترومغناطیسی در فولاد مبارکه، یکی از مهمترین پروژههای فناوری صنعت فولاد کشور به شمار میرود. این پروژه علاوه بر حذف وابستگی به سیستمهای پرتوزای خارجی، موجب کاهش هزینهها، ارتقای ایمنی، افزایش دقت عملیاتی و دستیابی کامل به دانش فنی شد.
شکستن قفلهای نرمافزاری، مهندسی معکوس تجهیزات پیچیده و توسعه الگوریتمهای بومی نشان داد که توان مهندسی کشور قابلیت ورود به فناوریهای انحصاری و پیشرفته را دارد.
این دستاورد همچنین میتواند زمینه توسعه فناوری در صنایع مشابه، کاهش نیاز ارزی، گسترش همکاری با شرکتهای دانشبنیان و تقویت زیرساختهای خودکفایی صنعتی را فراهم کند.