فولاد مبارکه اصفهان در راستای حمایت از ساخت داخل و ارتقای پایداری تولید، پروژه ساخت و راهاندازی «ویلگریپر» (Wheel Gripper) واگنبرگردان شماره ۲ را با تکیه بر دانش بومی اجرا کرد. این پروژه طی ۱۲ روز و با صرف ۶۰۰۰ نفرساعت کار اجرایی، ضمن نصب ۶ تن تجهیزات جدید، موجب کاهش مصرف انرژی و افزایش ضریب ایمنی در ناحیه آهنسازی شده است. استفاده از شرکتهای دانشبنیان برای طراحی سیستمهای هیدرولیک پیشرفته، نقطه عطف این دستاورد فنی محسوب میشود.
ارتقای استانداردهای ایمنی در گلوگاه تأمین مواد اولیه
پروژه نوسازی و ارتقای تجهیزات تخلیه مواد اولیه در فولاد مبارکه، فراتر از یک عملیات تعمیراتی معمول، به عنوان بخشی از استراتژی کلان مدیریت ریسک و تولید پایدار تعریف میشود. حمیدرضا خسروانیپور، معاون طرح و توسعه فولاد مبارکه، تأکید میکند که واگنبرگردانها نقاط حساس و استراتژیک در زنجیره تأمین هستند و هرگونه توقف در آنها، جریان تولید فولاد را مختل میکند. اجرای پروژه ویلگریپر واگنبرگردان شماره ۲ با هدف افزایش قابلیت اطمینان و جلوگیری از توقفات ناخواسته، نشاندهنده تغییر رویکرد از “تعمیرات اضطراری” به “بهینهسازی پیشگیرانه” است. این اقدام با بهرهگیری از توان شرکتهای دانشبنیان، الگویی از همافزایی صنعت و فناوری بومی را برای تضمین استمرار تولید به نمایش میگذارد.
رکوردشکنی در اجرا؛ ۱۲ روز عملیات فشرده تخصصی
اجرای این پروژه فنی با پیچیدگیهای خاص خود همراه بود که تیمهای اجرایی توانستند در بازه زمانی کوتاه ۱۲ روزه آن را به سرانجام برسانند. رضا خادم کیمیائی، مدیر توسعه آهنسازی، اعلام کرد که این عملیات با صرف بیش از ۶۰۰۰ نفرساعت کار دقیق کارشناسی انجام شده است. تصمیم برای اجرای این پروژه پس از موفقیت در جایگزینی ویلگریپر شماره ۱ در شهریور ۱۴۰۳ و مشاهده نتایج مثبت آن اتخاذ شد. تیم فنی با استفاده از تجربیات قبلی، سرعت و دقت عملیات را افزایش دادند تا وقفهای در فرایند تغذیه خطوط تولید ایجاد نشود.
نوآوری دانشبنیان؛ کاهش مصرف انرژی با سیستمهای ریجنریتیو
یکی از ویژگیهای بارز این پروژه، ارتقای تکنولوژی نسبت به نمونههای قدیمی است. در این طرح، طراحی و ساخت سیستمهای هیدرولیک مرکزی به یک شرکت دانشبنیان داخلی واگذار شد. مهندسان ایرانی با استفاده از مدارهای پیشرفته “Regenerative” (بازتولید انرژی)، موفق به کاهش مصرف انرژی در این تجهیزات سنگین شدند. همچنین، بهرهگیری از بلوکهای هیدرولیکی یکپارچه، ضمن افزایش چابکی سیستم و سرعت واکنش تجهیز، مشکل مزمن نشتی روغن را برطرف کرده و سطح ایمنی زیستمحیطی و عملیاتی را به طرز چشمگیری ارتقا داده است.
فرایند ۴ ماهه بومیسازی ۶ تن تجهیزات دقیق
پروسه ساخت تجهیزات پیش از نصب، خود یک پروژه مهندسی سنگین محسوب میشد. محمد حسنی، رئیس توسعه آهنسازی، توضیح میدهد که فرایند ساخت شامل انتخاب متریال خاص، جوشکاری تخصصی، ماشینکاری دقیق و تستهای عملکردی، حدود ۴ ماه به طول انجامید. در این مدت، بیش از ۵۰۰۰ نفرساعت کار مهندسی صرف شد تا ۶ تن سازه و قطعات حساس مکانیکی دقیقاً مطابق با استانداردهای روز دنیا در داخل کشور تولید شود. نظارت مستمر تیمهای فنی در مراحل پیشمونتاژ و مونتاژ نهایی، تضمینکننده کیفیت عملکرد این قطعات در شرایط دشوار کاری بوده است.
جزئیات عملیات مهندسی؛ از تخریب فونداسیون تا کالیبراسیون نهایی
عملیات میدانی تعویض ویلگریپر شامل مراحل پیچیده عمرانی و مکانیکی بود. کسری پورنظری، تکنسین توسعه آهنسازی، مراحل کار را تشریح کرد: ابتدا پاکسازی کامل محیط از غبارهای صنعتی انجام شد و سپس تیم اجرایی اقدام به دمونتاژ ریلها و سیستمهای توزین قدیمی کرد. در گام بعدی، فونداسیون فرسوده تخریب و پس از آرماتوربندی و نصب انکربولتهای جدید، بتنریزی اولیه صورت گرفت. پس از استقرار تجهیز ۶ تنی جدید، عملیات دقیق “گروتریزی”، لولهکشی مسیرهای هیدرولیک و کابلکشی برق اجرا شد. نهایتاً با نقشهبرداری دقیق و رگلاژ میلیمتری، تجهیز برای بهرهبرداری تحویل داده شد.
رفع چالشهای محیطی و تضمین عملکرد ایمن
شرایط محیطی سخت ناحیه آهنسازی، به ویژه مجاورت با رطوبت و لجن، باعث خوردگی و پوسیدگی سیستمهای قدیمی شده بود. حمید بزاز، رئیس مواد خام فولاد مبارکه، اشاره میکند که انباشت گردوغبار و عدم دسترسی مناسب برای تعمیرات، ریسک ایمنی بالایی ایجاد کرده بود که با نصب تجهیزات جدید مرتفع شد. ویلگریپر جدید وظیفه دارد واگنهای جدا شده از لکوموتیو را با قدرت به “کاردامپر” قفل کند. این مکانیزم حیاتی، هنگام چرخش واگن برای تخلیه بار، از سقوط یا لغزش آن جلوگیری کرده و ایمنی کامل کارکنان و تجهیزات گرانقیمت تخلیه را تضمین میکند.
***
اجرای موفقیتآمیز پروژه ویلگریپر در فولاد مبارکه، دو پیام مهم اقتصادی دارد: نخست، کاهش وابستگی ارزی با بومیسازی قطعاتی که پیشتر وارداتی بودند، و دوم، کاهش هزینههای پنهان تولید از طریق ارتقای ایمنی و کاهش توقفات خط. وقتی یک شرکت دانشبنیان داخلی توانایی طراحی سیستمهای هیدرولیک پیچیده با قابلیت صرفهجویی انرژی را دارد، یعنی زنجیره تأمین صنعت فولاد ایران به بلوغ فنی رسیده است. این پروژه نمونهای موفق از “اقتصاد مقاومتی” در سطح بنگاهی است که در آن ریسک عملیاتی کاهش و بهرهوری سرمایه از طریق نوسازی ناوگان تجهیزاتی افزایش مییابد.
