شرکت فولاد توانآور آسیا در عملکرد ۸ ماهه سال ۱۴۰۴ موفق به ثبت رکوردهای مالی و فنی چشمگیری شد. این مجموعه با اصلاح ضریب توان شبکه برق، سالانه ۴۰۰ میلیارد ریال صرفهجویی انرژی را رقم زده است. بومیسازی تجهیزات حساس مانند «هد جوشکاری» با هزینه ۲۲ هزار دلار در مقابل نمونه ۳۷۲ هزار دلاری خارجی، از دیگر دستاوردهای کلیدی است. همچنین ضایعات ورقهای نازک در این دوره ۴۰ درصد کاهش یافت.
مدیریت هوشمند انرژی و جهش سودآوری
پیمان مددیان، مدیر ناحیه ورق قلعاندود و خطوط برش شرکت، از اجرای موفقیتآمیز پروژه اصلاح الگوی مصرف انرژی خبر داد. تیم فنی با نصب بانک خازنی پیشرفته، ضریب توان کارخانه را از ۰.۷۸ به ۰.۹۵ ارتقا دادند. این اقدام فنی منجر به کاهش تلفات انرژی و افزایش پایداری شبکه برق داخلی شده است. دستاورد مالی این پروژه برای شرکت، ثبت صرفهجویی سالانه معادل ۴۰۰ میلیارد ریال در هزینههای انرژی است. این رقم تأثیر مستقیمی بر کاهش قیمت تمامشده محصولات خواهد داشت.
شکست انحصار با مهندسی معکوس تجهیزات دقیق
واحد فنی توانآور آسیا موفق به ساخت و راهاندازی سیستم پیشرفته «Pinhole Detector» شد. این سامانه هوشمند قابلیت شناسایی سوراخهایی با قطر ۲۰ میکرون را داراست. سنسورهای این تجهیز حتی در سرعت بالای خط تولید یعنی ۲۸۰ متر بر دقیقه نیز با دقت کامل عمل میکنند. متخصصان داخلی با مهندسی معکوس و ساخت بردهای الکترونیکی پیچیده، وابستگی به واردات این تکنولوژی را کاملاً قطع کردند. این موفقیت ریسک توقف خط به دلیل نبود قطعات یدکی خارجی را حذف کرده است.
صرفهجویی ارزی ۳۵۰ هزار دلاری در یک قطعه
یکی از برجستهترین اقدامات در حوزه بومیسازی، ساخت تجهیز استراتژیک «Head Welder» است. خرید نمونه خارجی این قطعه گلوگاهی نیازمند پرداخت ۳۷۲ هزار دلار ارز بود. مهندسان شرکت توانستند با هزینه ۲۲ هزار و ۴۰۰ دلار این تجهیز را در داخل کشور تولید کنند. این اختلاف قیمت فاحش، از خروج مقادیر قابلتوجهی ارز جلوگیری کرد. استفاده از نسخه بومی، امکان بهرهبرداری ایمن از ۱۰۰ درصد ولتاژ جوش را فراهم کرده و توقفات اضطراری را کاهش داده است.
ارتقای کیفیت و کاهش ۴۰ درصدی ضایعات
بهینهسازی فرایندهای تولید و اصلاح کدهای برنامهنویسی خطوط، نتایج ملموسی در کیفیت نهایی داشته است. ضایعات ورقهای با ضخامت کمتر از ۰.۲ میلیمتر در این بازه زمانی ۴۰ درصد کاهش یافت. همچنین کیفیت تولید ورقهای قلعاندود با رشدی ۱۵ درصدی همراه بوده است. مشکل فنی «گازگرفتگی» در ورقهای بسیار نازک با ضخامت ۰.۱۶ تا ۰.۲ میلیمتر نیز بهطور کامل مرتفع شد. علاوه بر این، تغییرات اعمالشده موجب ۱۰ میلیارد ریال صرفهجویی در مصرف مواد اولیه اسپول شده است.
نوسازی زیرساختها و رفع گلوگاههای تولید
تیم مهندسی توانآور آسیا مجموعهای از اصلاحات سختافزاری را برای افزایش پایداری خطوط اجرا کرد. توان ترانس کوره القایی با یک ارتقای فنی از ۲۷۰۰ به ۳۵۰۰ کیلوولت آمپر افزایش یافت. قفل نرمافزاری PLC در خط برش شماره ۲ بازگشایی شد که کنترلی دقیقتر بر فرایند را ممکن ساخت. نصب ریلهای جدید کلاس A65 برای جرثقیلها و استفاده از غلتکهای پلیمری بومیسازی شده، ریسک حوادث و خرابیها را به حداقل رساند.
ساخت قطعات مکانیکی و پایداری خطوط
تمرکز بر ساخت داخل تنها به الکترونیک محدود نشد و قطعات مکانیکی سنگین را نیز در بر گرفت. ساخت انواع کوپلینگهای دندهای و تولید کفشک مخصوص خط برش شماره ۱ در کارگاههای داخلی انجام شد. همچنین سلولهای فرایندی بخشهای Upper و Lower بازسازی و روکشدهی شدند. متریال چرخهای جوش در تجهیز Welder بهینهسازی شد تا عمر کاری آنها افزایش یابد. مجموع این اقدامات، «قابلیت اطمینان» تجهیزات را بالا برد و خطوط تولید را در وضعیت آمادهبهکاری دائم قرار داد.
***
عملکرد ۸ ماهه فولاد توانآور آسیا الگویی موفق از مدیریت هزینه در شرایط تحریمی است. فاصله قیمت ۳۵۰ هزار دلاری بین قطعه بومی و خارجی، نشاندهنده حاشیه سود پنهانی است که شرکتهای صنعتی میتوانند با تکیه بر توان مهندسی داخل آزاد کنند. صرفهجویی ۴۰۰ میلیارد ریالی در انرژی نیز نشان میدهد که بهینهسازیهای کوچک فنی، اثرات مالی کلانی در ترازنامه شرکتها دارد. این استراتژی دوگانه (کاهش هزینه انرژی + بومیسازی قطعات)، تابآوری تولیدکننده را در برابر نوسانات ارزی و حاملهای انرژی تضمین میکند.