متخصصان شرکت مجتمع فولاد خراسان در یک اقدام فنی و دقیق، موفق شدند در آبانماه 1404 رکورد جدیدی در طول عمر پاتیلهای ذوب ثبت کنند. در این ماه، میانگین عمر پاتیلها به رقم بیسابقه 65.47 ذوب رسید که فراتر از رکوردهای قبلی است. همزمان با این دستاورد، نرخ مصرف مواد نسوز نیز کاهش یافت و به 3.4 کیلوگرم به ازای هر تن شمش تولیدی رسید که نشاندهنده ارتقای بهرهوری و کاهش هزینههای جاری است.
گذار به تعمیرات تحلیلی و عبور از رکوردهای پیشین
واحد فولادسازی مجتمع فولاد خراسان در آبان 1404 موفق شد حدنصاب جدیدی را در کارنامه فنی خود ثبت کند. این واحد با دستیابی به رکورد 65.47 ذوب برای هر پاتیل، رکورد قبلی خود (65.07 ذوب در اردیبهشتماه) را پشت سر گذاشت. این موفقیت تنها یک افزایش کمی نیست، بلکه نشانه تغییر رویکرد از تعمیرات سنتی و روتین به سمت “تعمیرات مبتنی بر تحلیل و پایش” است. این تغییر استراتژی، پایداری تجهیزات را تضمین کرده است.
کاهش چشمگیر مصرف مواد نسوز
یکی از مهمترین نتایج این بهینهسازی، کاهش نرخ مصرف نسوز پاتیل است. این شاخص در آبانماه به عدد 3.4 کیلوگرم در هر تن تولید رسید. مقایسه این عدد با نوسانات ماههای گذشته که مصرف گاهی تا 5.37 کیلوگرم افزایش مییافت، اهمیت این دستاورد را نشان میدهد. این کاهش مصرف به معنای خلق بهرهوری بالاتر با استفاده از منابع ثابت است و تاثیر مستقیمی بر کاهش قیمت تمامشده محصول نهایی خواهد داشت.
همافزایی تیمهای فنی و بلوغ فرآیندها
فرشید فضیلتی، معاون بهرهبرداری فولاد خراسان، این دستاورد را حاصل بلوغ فرآیندهای نظارتی و کار تیمی منسجم دانست. او تاکید کرد که این موفقیت نتیجه همکاری دقیق و دلسوزانه میان واحدهای مختلف از جمله واحد نسوز، تیم آمادهسازی پاتیل و تعمیرات دریچه کشویی است. پایش مستمر تجهیزات و مدیریت دقیق پارامترهای تعمیراتی، نقش کلیدی در کاهش هزینههای تولید و افزایش راندمان داشته است.
اقدامات مهندسی و تغییر در چیدمان نسوز
خسرو دلیلی، مدیر فولادسازی، با اشاره به اینکه این رکورد تصادفی نبوده، جزئیات فنی این موفقیت را تشریح کرد. بر اساس تحلیلهای آماری و گزارشهای فنی، تغییرات مهندسی در چیدمان و نگهداری نسوز اجرا شد. استفاده از آجرهای کف تماماً دولومیتی و بهکارگیری آجرهای بدنه با گرید D20A و D20B از جمله اقدامات کلیدی در این زمینه بوده است که مقاومت حرارتی پاتیلها را افزایش داده است.
تحلیلهای توپوگرافی و اصلاحات فرآیندی
تیم فنی برای رسیدن به این پایداری، از روشهای پیشرفته نظارتی استفاده کرده است. بررسی و تحلیل توپوگرافی پاتیلهای تخریبی و پایش مستمر نرخ خوردگی در دیوارههای شرق و غرب پاتیلها، اطلاعات ارزشمندی برای اصلاحات فراهم کرد. همچنین استفاده از خاک تعمیر سرد در نقاط حساس مانند اطراف ولبل و پروسپلاگ، عمر مفید تجهیزات را به طرز محسوسی افزایش داده است.
رفع چالشهای عملیاتی و ایمنی
مدیران فنی برای حل چالشهای متداول مانند ریزش آجرهای ردیف بالایی و مشکلات دمش پاتیل، راهکارهای اصلاحی را اجرا کردند. لزوم تعویض به موقع مغزی پروسپلاگ و حضور مستمر دستگاه لبهزنی پاتیل (جک همر) از دیگر اقدامات اجرایی بوده است. این فعالیتها در کنار رعایت دقیق اصول ایمنی و HSE، ریسک توقفات ناخواسته را کاهش داده و ایمنی فرآیند حمل و تخلیه ذوب را تضمین کرده است.
***
کاهش مصرف نسوز به ۳.۴ کیلوگرم بر تن، مستقیماً هزینه سربار تولید (Opex) را در فولاد خراسان کاهش میدهد و حاشیه سود را در بازاری رقابتی بهبود میبخشد. افزایش عمر پاتیلها به معنای کاهش زمانهای توقف (Downtime) برای تعمیرات و افزایش نرخ در دسترس بودن تجهیزات برای تولید مداوم است. این دستاورد نشاندهنده گذار شرکت به سمت مدیریت دادهمحور داراییهای فیزیکی است که در بلندمدت بازدهی سرمایهگذاری روی تجهیزات را ماکزیمم میکند. پایداری در مصرف نسوز، وابستگی به خرید مواد مصرفی را نیز مدیریتپذیرتر خواهد کرد.